Procedura, korzyści, formalności. Świadectwo wzorcowania.

Kiedy decydujemy się na przeprowadzenie wzorcowania wag w zakładzie produkcyjnym w ramach prawidłowego nadzoru metrologicznego, pojawia się szereg pytań związanych z usługą. 

Te najczęściej zadawane wspólnie z ekspertem w zakresie wzorcowania wag zebraliśmy w formę FAQ.

Jak przygotować wagi do wzorcowania?

Wagi do wzorcowania nie trzeba przygotowywać w szczególny sposób.

W wyniku wzorcowania użytkownik ma poznać błędy wskazań wagi w czasie jej codziennej pracy, waga powinna być wzorcowana tak, jak zwykle jest użytkowana na co dzień. Zalecamy włączenie wagi przed wzorcowaniem, aby jej układ pomiarowy był „wygrzany” i można było przystąpić do wykonywania badań w optymalnym czasie.

Waga powinna również posiadać możliwość jednoznacznej identyfikacji czy to poprzez numer fabryczny, czy inne oznaczenie, np. numer ewidencyjny. Istotną kwestią jest także sprawność techniczna, tzn. waga nie może posiadać uszkodzeń uniemożliwiających wykonywanie pomiarów, np. uszkodzony wyświetlacz, brak nóżek czy brak szalki.

Jak w praktyce wygląda proces wzorcowania wagi?

Podczas wzorcowania wyznaczany jest błąd wskazań, a następnie przeprowadzane są obliczenia w celu oszacowania wartości niepewności pomiaru. Przyglądając się pracy technika, zobaczymy osobę stawiającą wzorce masy na szalkę wagi i odczytującą wynik pomiaru. Można stąd wysnuć błędny wniosek, że wzorcowanie jest prostym procesem, polegającym na stawianiu wzorców masy i odczytywaniu wyników. Cała magia dzieje się poza wzrokiem użytkownika. Składa się na nią cały proces nadzoru nad wzorcami masy, doboru metody pomiarowej, obliczaniu błędów wskazań oraz niepewności. W przypadku wzorcowania niektórych wag dochodzi do tego jeszcze szereg spraw związanych z logistyką i koordynacją prac wielu osób.
 

Czy trzeba wzorcować wagę?

Wagę należy wzorcować, jeśli chcemy uzyskać wiarygodne i udokumentowane informacje na temat błędów wskazań. 

Wzorcowanie wagi pozwala spełnić wymagania systemów jakości w zakresie nadzoru nad wyposażeniem pomiarowym, zachować spójność pomiarową w całym procesie pomiarowym. Dodatkową korzyścią z wzorcowania jest możliwość udokumentowania (poprzez świadectwo wzorcowania) właściwości metrologicznych wagi. 

Rezygnacja z wzorcowania wiąże się z utratą jakości oraz konsekwencjami finansowymi. W przypadku, gdy dokładność pomiarów jest kluczowa w procesie produkcyjnym/badawczym, wzorcowanie jest podstawą do zapewnienia dokładności pomiarów oraz stwierdzenia, czy waga spełnia stawiane jej wymagania np. w zakresie największych dopuszczalnych błędów pomiaru (największy błąd dopuszczalny) (mpe). 

Jak często należy więc wzorcować wagę?

Częstotliwość wzorcowania, w porównaniu do legalizacji, nie jest zdefiniowana prawnie. Nie jest więc narzucona optymalna cykliczność przeprowadzania wzorcowania. Decyzja w tej kwestii leży po stronie użytkownika wagi, który powinien rozważyć parametry metrologiczne, wielkość błędów, wpływ pomiarów na jakość, wpływ na środowisko, konsekwencje finansowe w wyniku nieprawidłowych wskazań wag i oszacować ryzyka z tym związane. Przy szacowaniu ryzyka należy uwzględnić również:  zużycie sprzętu i częstotliwość przeglądów i napraw, systematyczne kontrole i wykonane wzorcowania czy adiustacje.

Jakie są korzyści z przeprowadzonego wzorcowania? 

Przede wszystkim jest to znajomość stosowanych wag, ich błędów, zmian wskazań w czasie, daje to możliwość dopasowania receptur do aktualnych błędów wskazań, co pośrednio ma również wpływ na planowanie produkcji. Poświadczeniem odbytej kalibracji jest Świadectwo Wzorcowania wystawione przez Akredytowane Laboratorium Wzorcujące, które przeprowadzało procedurę. Jest ono dla kontrahentów dowodem spełnienia wymagań jakościowych stawianych przez normy oraz procedury wewnętrzne, a czasami również przez odbiorców produktów końcowych.

Wpisanie wzorcowania jako elementu nadzoru metrologicznego w zakładzie produkcyjnym daje możliwość wdrażania działań optymalizacyjnych na poszczególnych etapach ważenia, co w dłuższej perspektywie przynosi zwiększoną jakość produktów, zmniejszenie częstotliwości poprawek, brak problemów z audytem czy bardziej precyzyjne przewidywania użycia komponentów.

www.kaspolab.com